[КЕЙС] WAZER: создание кастомных ножей

Стажер отдела разработки Wazer Уинстон Сяо (Winston Xiao) рассказывает о том, как применял гидроабразивный резак Wazer при изготовлении кастомного ножа, вырезая для него металлические детали с минимальными допусками. 

Узнайте больше, прочитав статью.

Содержание

• Почему нож
• Сравнение фрезерования станком с ЧПУ и гидроабразивной резки
• Резка и сборка нестандартного ножа
• Резка алюминия вместо титана
• Выводы

Почему нож

В компании, полной энтузиастов EDC (Everyday Carry — общее обозначение для носимых аксессуаров в культуре любителей туризма и околовоенной атрибутики, любой набор EDC начинается с ножа, обычно складного (прим. ред.), создание складного карманного ножа было лишь вопросом времени. Почти каждый инженер WAZER постоянно носит с собой карманный нож или другой многофункциональный инструмент, включая меня, поэтому создание кастомного ножа “под себя” было очевидным для меня проектом. 

Карманные ножи требуют высокой точности при изготовлении, чтобы обеспечить надежную фиксацию и плавность хода. Я знал, что могу легко добиться этого с помощью обычных методов постобработки, но насколько точным может быть WAZER? 

Чтобы ответить на этот вопрос, мне было предложено сделать один карманный нож с использованием любых необходимых методов постобработки, а другой — вообще без постобработки. Гидроабразивная резка обычно оставляет после себя небольшой угол уклона при резке, в зависимости от скорости реза машины. Моя задача заключалась в том, чтобы выяснить, какая скорость резания необходима для создания минимального скоса на срезе деталей.

Сравнение фрезерования станком с ЧПУ и гидроабразивной резки

Большинство карманных ножей производится с использованием фрезерных станков с ЧПУ, которые могут легко создавать разные элементы, в том числе и не требующие прорезания всей толщины материала. Обратной стороной традиционной обработки является сложность настройки: она требует сложных методов крепления и тщательного процесса построения траектории. 

Гидроабразивная резка, несмотря на простоту настройки и программирования, должна прорезать материал по всей толщине. Поэтому, чтобы получить не сквозные отверстия, я использовал слои тонкого листового материала с различной геометрией. Это требует больше действий при сборке, но позволяет проявить творческий подход при разработке ножа и создании невозможных при работе по традиционной технологии элементов между слоями, таких как латунная вставка в среднем слое накладки.

Резка и сборка нестандартного ножа

Я выбрал титан с латунными вставками для каркаса ножа и нержавеющую сталь М390 для лезвия. Из-за прочности титана, угол реза к поверхности получился не перпендикулярным. Это не имело значения, так как затем лезвие было отшлифовано. Для точного определения размеров отверстий под ось и штифты была использована развертка. 

Латунные вставки были забиты на место и вклинились в титановый корпус, чему скошенный угол реза даже помог. После того, как все части были собраны вместе, углы по краям рамы были зашлифованы с помощью крупнозернистой наждачной ленты, чтобы добиться однородного вида по всем краям. Были сняты фаски в отверстиях, чтобы освободить место для плоских головок винтов, которые скрепляют все детали вместе.

Резка алюминия вместо титана

После того, как первый нож был готов, началось тестирование скорости реза деталей для второго ножа, в котором не использовалась постобработка. Цель проекта состояла в том, чтобы сделать два одинаковых ножа с использованием разных технологий, но вскоре стало очевидно, что прочность титана не позволит нам достичь нулевого угла наклона. По этой причине мы решили перейти с титана на алюминий, гораздо более мягкий и легко поддающийся обработке материал. Вырезав небольшие квадраты в тестовом образце алюминия, я набрал идеальную скорость реза, которая минимизирует угол уклона. 

Выводы

Хотя станки с ЧПУ обладают удивительной точностью, есть некоторые задачи, которые лучше оставить традиционным методам постобработки. Несмотря на то, что сборка второго ножа была чрезвычайно легкой и быстрой, небольшие проблемы с установкой и длительное время резки значительно перевешивали преимущества. 

Детали для первого ножа были вырезаны быстро, он прост в изготовлении. При создании второго ножа потребовалось много времени для того, чтобы установить правильную скорость подачи, и еще несколько часов детали для него вырезались, из-за медленной скорости реза, несмотря на то, что он сделан из алюминия, который обычно режется быстро.

Несмотря на то, что на WAZER можно резать детали практически с нулевыми допусками, иногда обработку кромок быстрее и проще выполнить с помощью других инструментов.

Все преимущества и максимум возможностей гидроабразивной резки на Wazer раскрываются тогда, когда она применяется вместе с другими технологиями обработки.

Впрочем, любой другой технологии это также касается.