Обзор кейсов применения 3D-принтеров WASP

Рассказываем о применении 3D-принтеров WASP в разных отраслях: принтеров WASP 2040 Clay и 40100 Clay, принтеров линейки Industrial X, в том числе моделях серии 4070, принтера Delta WASP 3MT, принтеров INDUSTRIAL 4.0 и других, — об их плюсах и минусах, преимуществах и недостатках, областях применения и степени эффективности. 

Содержание:

• Преимущества 3D-печати WASP
  • Высокая скорость запуска в производство новых деталей
  • Индивидуальное производство
  • Высокая скорость прототипирования
  • Вариативность и настройка
• WASP в мотоспорте
  • WASP помогает HONDA проектировать мотоцикл
  • Использованный 3D-принтер 
  • WASP и E-Racer создают электробайк
  • Использованный 3D-принтер 
  • WASP в создании мотоцикла Lacama
  • Использованный 3D-принтер 
  • WASP и детали для мотоспорта 
  • Использованный 3D-принтер
• WASP в создании мебели и светильников
  • WASP печатает кресло Bikechair
  • Использованный 3D-принтер
  • WASP печатает кресла Trusschair
  • Использованный 3D-принтер
  • WASP печатает светильники Venice
  • WASP печатает светильники Mantova
  • Использованный 3D-принтер
• WASP в макетировании
  • Пример применения 3D-печати в изготовлении моделей
  • Какие проблемы моделирования решает 3D-печать
  • Преимущества использования 3D-принтера для изготовления моделей
  • Использованные 3D-принтеры
• WASP в создании ортопедической обуви
  • Индивидуальная ортопедическая обувь.
  • 3D-печать создает новый стандарт
  • Преимущества цифровой кастомизации
  • Использованный 3D-принтер
• Плюсы и минусы 3D-принтеров WASP
• Заключение

Преимущества 3D-печати WASP

• Уменьшение веса деталей

• Прямое производство без пресс-форм

• Удобная и точная настройка параметров печати

• Одновременное создание разных частей

• Простое производство сложных форм

• Уменьшение отходов

• Высокая точность размеров деталей

• Простая склейка деталей из ABS с помощью ацетона

Высокая скорость запуска в производство новых деталей

3D-печать дает большое преимущество в скорости производства компонентов: вы можете перейти от моделирования к созданию объекта напрямую, без других процессов. Это позволяет сократить производственный цикл и варьировать форму изделий без дополнительных затрат времени и средств.

Индивидуальное производство

Создание деталей с помощью 3D-принтеров позволяет настраивать их и добиваться индивидуального дизайна. Вы можете создавать детали различной формы, что невозможно при обычном промышленном процессе. Это также позволяет избежать затрат на пресс-формы, которые трудно окупить в короткие сроки.

Высокая скорость прототипирования

Еще одним преимуществом 3D-печати является возможность одновременного создания деталей на нескольких принтерах. Вы можете разделить компоненты на несколько частей и напечатать их одновременно, что еще больше ускорит изготовление.

Вариативность и настройка

Полностью настраиваемый результат, уникальность прототипов — благодаря 3D-печати можно рассмотреть в материальной форме разные варианты реализации проекта.

WASP в мотоспорте

WASP помогает HONDA проектировать мотоцикл

WASP сотрудничает с HONDA R&D Europe, глобальным филиалом хорошо известной автомобильной компании, в проекте, который должен изменить процессы проектирования в мотоциклетной промышленности. 

WASP (сокращение от World’s Advanced Saving Project) — итальянская компания, специализирующаяся на разработке и производстве 3D-принтеров. Компания была вдохновлена ​​осой Поттера — насекомым, которое использует материалы из окружающей среды для строительства своих гнезд. Масштабные 3D-принтеры WASP разрабатываются для строительства домов из природных материалов, найденных на месте. Линия Delta Clay, например, применяет глины для печати на 3D-принтере деталей больших размеров.

Дизайнеры мотоциклов используют промышленную глину, чтобы воплотить свои проекты в жизнь, и часто это трудоемкий ручной процесс. Сотрудничество WASP с HONDA изменяет это, используя 3D-печать. Такой метод позволяет уменьшить количество отходов и сократить сроки реализации проекта.

Промышленная глина, используемая в этом процессе, может быть многократно повторно использована, что одновременно экономично и экологично.

«Технологическая инновация заключается в поддержании постоянной температуры всей системы, состоящей из резервуара, соединительной трубы и экструдера. Исследования WASP привели к созданию революционной машины для печати промышленной глиной WASP 40100 INDUSTRIAL CLAY, способной экструдировать глину — материал, который можно использовать многократно. Поэтому мы считаем 3D-печать с WASP новой концепцией в аддитивной индустрии,»

 — говорит Никола Скьяварелли, менеджер по продукту и один из основателей WASP.

Сотрудничество HONDA R&D Europe и WASP обеспечивает прорыв в моделировании мотоциклов, который улучшит процессы промышленного развития.

Антонио Аркаду, координатор по проектированию и моделированию в Honda R&D Europe, встретился с инженерами WASP.

Антонио Аркаду говорит:

«Промышленная глина была впервые представлена ​​в дизайнерских студиях при участии Харли Эрла, американского дизайнера, который в конце 1920-х годов произвел революцию в способе создания прототипов автомобилей. Ему приписывают сравнение навыков скульптора с навыками моделиста, подчеркивая его творческие способности и его роль посредника между дизайнерами и инженерами. 

Обладая профессиональным опытом, начиная от промышленного моделирования из глины и заканчивая 3D-инженерией, от виртуальной реальности до аддитивного производства, фигура моделиста сегодня становится все более важной в разработке, он отвечает за весь процесс материализации — начиная с 3D-дизайна, полностью созданного в виртуальной среде, и заканчивая заключительным этапом ручного производства, который иногда заменяется субтрактивным производством».

С 2017 года WASP экспериментирует с различными типами экструзии промышленной глины, создавая совершенно инновационный подход к миру моделирования. Однако именно теперь, благодаря сотрудничеству с HONDA R&D и обмену общими ноу-хау, экструзия глины значительно улучшилась, принося новые преимущества и оптимизируя время материализации 3D-моделей в исследовании новых решений.

«Хотя это недавно внедренный процесс, его можно считать прорывным в автомобильном секторе, поскольку он представляет новый поток, в основном аддитивный, способный оптимизировать время обработки и уменьшить количество материала, используемого в традиционных и субтрактивных процессах»,

— говорит Антонио Аркаду.

«Это технология может применяться в разных областях и в значительной степени снижает затраты и время производства. Ее применение превращает былое противостояние в сотрудничество между человеком и машиной, и это новая философия 3D-печати»,

 — говорит Никола Скьяварелли .

Использованный 3D-принтер 

WASP 40100 Delta Clay XL

WASP и E-Racer создают электробайк

Благодаря партнерству между инновационным дизайном E-Racer и техническим опытом WASP родился новый электрический мотоцикл напечатанный на 3D-принтере — Rugged.

Команда дизайнеров E-Racer обратилась в WASP с тем, чтобы объединить усилия для создания компонентов нового мотоцикла через редизайн и оптимизацию предыдущего ZERO FXS. 

WASP с самого начала работают с исследовательскими группами, которые разделяют мечту сделать мир лучше, и были очень рады сотрудничеству в этом инновационном проекте.

E-Racer — итальянская компания, разрабатывающая мотоциклы и скутеры для других корпораций. 

Основатель E-Racer — Альдо Де Джованни. После многих лет работы за кулисами он решил применить свой опыт и создал команду дизайнеров. Команда E-Racer разрабатывает технику для компаний, которые хотят выпускать инновационные мотоциклы, но не имеют своего мощного КБ. E-Racer уже создавали проекты для итальянского, китайского и вьетнамского рынка.

The Rugged — электрический мотоцикл, многие детали которого напечатаны на 3D-принтере.

Rugged создан путем усовершенствования модели 2018. Изменены были: картер, седло, задняя часть, боковые рамы и бак. Редизайн сделал детали более функциональными и уменьшил массу мотоцикла.

Детали были напечатаны на 3D-принтере ABS-пластиком, а затем отшлифованы и обработаны защитным покрытием Line-X, что сделало их более устойчивыми к атмосферным воздействиям и увеличило их прочность.

Не только прототипы — инженерными материалами можно печатать готовые к использованию продукты. 3D-печать всегда рассматривалась как метод прототипирования, позволяющий быстро изменять проектные модели. С появлением новых материалов 3D-печать получила возможность использовать тугоплавкие и высокопрочные материалы для производства конечных изделий для реального применения. 

В данном случае для печати деталей использован ABS — термополимер, широко используемый благодаря своим свойствам — прочности, гибкости и легкости.

ABS часто используется в производстве корпусных деталей и функциональных частей устройств, из-за его прочности. Он устойчив к деформации после больших перепадов температуры, то есть — напечатанные методом экструзии детали из него сохраняют прочностные характеристики. Кроме того, коэффициент трения у него действительно низкий, поэтому детали из этого материала легко формуются и печатаются 3D-принтером.

Крупные детали из ABS можно напечатать по частям и склеить с помощью ацетона или растворенного в ацетоне ABS.

Благодаря горячей камере, на принтере Delta WASP INDUSTRIAL X можно печатать большие фрагменты деталей, самый крупный в этом проекте — 70см.

Line-X — это профессиональное покрытие, которое при высокой температуре и давлении прочно связывается с материалом детали.

Использованный 3D-принтер 

Delta-принтер WASP INDUSTRIAL X 4070 — идеальный принтер для создания промышленных объектов. Его нагреваемая камера и охлаждаемая механика позволяют быстро печатать большие изделия из высокопрочного конструкционного пластика. Например — в случае с компонентами мотоцикла E-Racer Rugged, благодаря объему камеры печати 40 x 70 см, не было проблемой напечатать детали всех необходимых размеров.

WASP в создании мотоцикла Lacama

Проект, разработанный WASP Hub Madrid для Italian Volt — стартапа, основанного в 2016 году для производства кастомных электроциклов под брендом Lacama.

WASP Hub Madrid разработал и протестировал рабочий процесс, который позволяет печатать на промышленном 3D-принтере Delta WASP 3MT обтекатель электрического мотоцикла одной деталью из полиамида с углеродным волокном.

Сотрудничество с Italian Volt было успешным — каждый мотоцикл Lacama, благодаря оптимизированному для компании процессу 3D-печати, может быть уникальным. Его можно настроить по вкусу клиента, без необходимости создавать дорогие формы для литья под давлением.

Использованный 3D-принтер 

WASP и детали для мотоспорта 

WASP продвигает индустрию аддитивного производства в новых направлениях с момента основания компании Массимо Моретти в 2012 году.

Последние разработки фирмы направлены на использование 3D-принтеров с дельта-кинематикой в производстве деталей для конечного использования на промышленном уровне. С запуском новой линейки оборудования INDUSTRIAL 4.0 компания WASP продолжает развивать использование материалов промышленного качества, таких как углепластик, включая их в свой ассортимент производимой продукции.

Печать на Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 деталей для гоночной команды, участвующей в итальянском чемпионате CIV Superbike, подчеркивает универсальность решений производителя.
 

Нейлон и углепластик, 3D-печать на Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 
 

«Я не сомневаюсь, что использование этой технологии представляет собой сдвиг парадигмы в мире гонок. Теоретически, вы можете заменить многие детали, которые командам приходится возить с собой, всего несколькими катушками материалов и 3D-принтером», 

— объяснил Флавио Джойя, менеджер WASP по исследованиям и разработкам.

Новая модель принтера Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 стала естественным развитием оригинальной WASP Delta 2040. Она использует ту же общую кинематику, с тем же цилиндрическим объемом печати диаметром 20 и высотой 40 сантиметров, и имеет уже признанную в отрасли надежность.

Линейка INDUSTRIAL 4.0 внесла изменения и в пользовательский интерфейс, благодаря новому емкостному сенсорному экрану и системе дистанционного управления. Также в серии представлена ​​новая технология Hot and Cold с нагреваемой до 80° камерой и активным охлаждением механики.

Деталь тормозной системы печатается на Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 нейлоново-углеродным филаментом.

Технология Hot and Cold принтеров WASP позволяет контролировать температуру в камере, нагревая ее до 80°C, и охлаждает механику, облегчая печать конструкционных материалов, таких как нейлон-углеродные композиты. Дальнейшие усовершенствования, такие как алюминиевая пластина платформы с подогревом и система автокалибровки WASP, обеспечивают еще более высокую стабильность печати, как и датчик на дверце камеры, который отвечает за сохранение тепла внутри.

WASP и Toccio Racing выбрали Nylon Carbon из-за его прочности и легкости, что важно для использования в экстремальных условиях, таких как гонки на скорости до 300 км/ч.

«Растущее использование композитных материалов очень актуально и показывает, как 3D-печать превращается из инструмента визуального прототипирования в функциональное прототипирование, и даже в непосредственное производство, когда это необходимо. 

Это основная тенденция для всей 3D-печати. Нейлоновые CFR-композиты, в частности, пользуются очень высоким спросом из- за превосходных свойств материала, особенно для деталей конечного использования, таких как детали, производимые велосипедной или автомобильной командой», 

— объяснил Флавио Джойя.

3D-печатные детали из углеродного волокна С Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0

Также Джойя сказал:

«Одним из самых важных нововведений является то, что мы делаем вещи проще, чем раньше. С нашей точки зрения, как поставщиков решений для 3D-печати, мы продолжаем работать над достижением этой цели, не забывая о том, что большое влияние оказывают исследования материалов и использование полимеров и композитов с более высокими характеристиками.

Возможность печатать прямо на месте, по запросу и буквально на ходу детали, которые можно использовать во время гонки, дает нашим клиентам больше свободы с этими специальными компонентами. Конфигурация мотоцикла может быть изменена в зависимости от конкретных требований трека. Команда также может использовать 3D-принтеры для замены деталей, поврежденных при падении, что также дает значительную экономическую выгоду.

В ДНК WASP заложено постоянное исследование и совершенствование оборудования. Я думаю, что такое отношение напрямую связано с искренним любопытством и страстным стремлением к открытиям».

Использованный 3D-принтер

WASP в создании мебели и светильников

WASP печатает кресло Bikechair

Проект Eni Versalis в сотрудничестве с WASP подчеркивает возможности, которые предлагает крупномасштабная 3D-печать. Для этого проекта на принтере Delta WASP 3MT INDUSTRIAL

была произведена печать материалами, оптимизированными для печати гранулами. 

Совместные эксперименты привели к рождению модели Bikechair — постурального сидения для пассивной гимнастики, созданного «Gurioli Design» и напечатанного ABS-пластиком. Инсталляция объединяет сидения со столом, напечатанным из HDPE.

Использование этих материалов в сочетании с уникальным дизайном показывает на практике, что 3D-печать является сердцем цифрового производства, поскольку она способна превратить дизайн-проект в готовый продукт.

На выставке PLAST 2018 в Милане Bikechair были представлены на стенде Eni.

Модель Bikechair печатается 10 часов, толщина каждого слоя 1 мм, материал печати ABS.

Использованный 3D-принтер

Кресло напечатано на 3D-принтере Delta WASP 3MT Industrial из гранул ABS. Дизайн Джорджио Гуриоли.

WASP печатает кресла Trusschair

TRUSSCHAIR – шезлонг, напечатанный на 3D-принтере

Еще один практический пример применения 3D-печати Delta WASP — гватемальский архитектор создает предметы мебели, которые можно произвести только с помощью широкоформатного 3D-принтера.

Для дизайнера мебели, архитектора и художника Алехандро Эстрады его 3D-принтер — это инструмент, наравне с молотком и зубилом. Он выбрал этот метод не потому, что тот был быстрее, дешевле или проще, а потому, что это расширяет возможности дизайна и бросает вызов его воображению.

Алехандро Эстрада говорит: 

«Когда вы умеете рисовать линию, совершенно неважно, палкой это будет, рукой, карандашом или компьютером. И когда вы знаете, как рисовать линию, вы находите гораздо более точные способы сделать это — вы используете этот новый метод создания произведений искусства».

Творчество Эстрады включает в себя современный дизайн мебели с помощью аддитивного производства, в частности — с использованием технологий итальянского производителя принтеров WASP.

Напечатанное на 3D-принтере кресло-шезлонг может быть затем серийно произведено методом литья под давлением, что будет намного быстрее — прототип печатался неделю. 

Стул Piegatto Truss из биополимера натурального янтаря от NatureWorks. Источник: Пьегатто

3D-печатная мебель Эстрады — это не просто выражение искусства, это выражение самой технологии аддитивного производства, потому что автор производит только те предметы, которые нельзя сделать никаким другим способом. 

«Если кажется, что вы можете сделать это своими руками или на другой машине, то я думаю, что нет никакого смысла в 3D-печати», — говорит он.

Некоторые дизайнеры могут представить стул, а затем искать уникальный способ его изготовления. Вместо этого Estrada начинает с метода — 3D-принтера, — а затем, с глубоким пониманием его возможностей, представляет, какой тип стула он может произвести. И с таким подходом родилась линия уличной мебели Truss. Каждый предмет мебели Эстрады, созданный его компанией Piegatto, продается в эксклюзивных дизайнерских мебельных галереях Нью-Йорка, Майами и Лос-Анджелеса. Созданный из биоразлагаемого и устойчивого к атмосферным воздействиям PLA, с отверстиями, создающими прозрачность, стул упруг в одних местах и остается жестким в других.

Не многие 3D-принтеры способны производить принты такого уровня сложности и размера. Десятки производителей принтеров ежегодно демонстрируют свои машины на выставке IDTechEx Show в Калифорнии. Эстрада поговорил с несколькими и сузил список компаний до одной, которая, по-видимому, обладала качеством и масштабом, необходимыми ему для создания уникальной садовой мебели. По его словам, он ездил в Германию, проводил тесты печати там и был очень близок к покупке машины. 

«Но большая проблема заключалась в том, что мы могли покупать материалы только через них, а один только материал стоил около 700 долларов. Для того, что мы хотели сделать, это не имело никакого смысла».

Материал должен быть дешевле. О катушках филамента, цена на который стартует от 20 долларов за килограмм, не могло быть и речи для изготовления полноразмерного стула. Вместо этого Эстрада обратил внимание на термопластичные материалы в гранулах, которые могут стоить всего два с половиной доллара за килограмм. Гранулы, которые чаще используются в литье под давлением, не только дешевле, но и изготавливаются из более широкого спектра материалов, чем филамент, в том числе переработанных и экологически чистых. Кроме того, поскольку большой объем гранулированного материала подается через бункер в экструдер, печатающие гранулами 3D-принтеры могут печатать большие объекты быстрее, чем использующие катушки с пластиком.

Экологичность — важный аспект дизайна Piegatto, — и практически полное отсутствие отходов, по сравнению с другими технологиями, стало одним из решающих факторов при выборе оборудования.

Использованный 3D-принтер

Delta WASP 3MT ПРОМЫШЛЕННЫЙ 4.0

Тестовые принты на принтере Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 убедили Estrada сделать инвестиции в его покупку. Хотя WASP и предлагает услуги печати, покупка принтера с принадлежностями имела больше смысла, по его словам — не только потому, что его дизайнерская компания находится в Гватемале, примерно в 10 тысячах миль от WASP, но и потому, что творческий процесс требовал погружения и многократных попыток.

«Представьте все пробы и ошибки, которые мы совершаем, — говорит Эстрада, — это было бы невозможно сделать с помощью аутсорсинговой службы».

Два принтера WASP Пьегатто Эстрады — 3MT INDUSTRIAL 4.0 и 40100 Clay, — работают почти каждый день, когда нет отключений электричества, что частенько бывает в Гватемале. На изготовление одного стула Truss уходит шесть дней, а покупательский спрос высок.

«Мы работаем над модульными скамейками для торгового центра, а также над небольшими предметами и вазами», — говорит Эстрада.

WASP печатает светильники Venice

Venice — серия светильников, в которой производитель пытается реализовать весь потенциал и найти границы возможностей технологии FDM, создавая функциональные объекты с высокими эстетическими свойствами.

Программное обеспечение Grasshopper использовалось для параметрической генерации геометрии.

Модели разработаны так, чтобы проходящий сквозь плафоны свет не слепил пользователя. Внешний узор двухслойной поверхности пытается преодолеть традиционное понятие «слоя», которое является неизбежной константой в процессе печати FDM, создавая необычные пути прохождения света, которые придают лампам неожиданный вид и, в зависимости от материала, распространяют свет по-разному.

Параметрическая структура дизайна допускает огромное количество возможных вариаций размеров и пропорций, сохраняя неизменными некоторые фундаментальные правила, такие как внешняя текстура и модуляция двух поверхностей, которые открываются как бы «растительным» образом.

WASP печатает светильники Mantova

Модульные телескопические светильники позволяют регулировать смещение, наклон, сечение и длину их рассеивателей. Печатаются из PLA и PET-G на принтерах Delta WASP 2040, Delta WASP 4070, Delta WASP 3MT.

Проект телескопического светильника появился из необходимости освещения Sant'Agnese 10 — охраняемого исторического объекта в Мантуе, преобразованного в пространство для совместной работы.

В данном случае невозможно было установить настенные светильники, поскольку на историческом объекте нельзя сверлить стены и производить другие серьезные работы, и единственными возможными точками крепления были арматурные стержни, пересекающие комнаты.

Дизайн возник из-за необходимости адаптировать освещение к пространству, сделать светильники достаточно длинными и легкими, чтобы осветить все рабочие места, не игнорируя и эстетическую составляющую. 

Раздвижные телескопические плафоны можно регулировать таким образом, чтобы они давали необходимое количество света на рабочих местах, можно изменять направление света и его концентрацию, а сама дуговая форма светильников перекликается со сводчатыми потолками помещений.

Основная секция представляет собой выпуклый треугольник, который имеет такую ​​форму, что конечная часть каждой секции плотно держит начало следующей, — таким образом, за счет силы трения, секции плотно держат друг друга и образуют конечную форму. 

Печать каждого «рога» светильника на 3D-принтере Delta WASP 2040 длилась 5-6 часов.

Использованный 3D-принтер

WASP в макетировании

Пример применения 3D-печати в изготовлении моделей

До 3D-печати масштабные модели судов изготавливались либо фрезерованием, либо вручную, с созданием деревянного каркаса, на который накладывалась обшивка. Это была долгая и кропотливая работа.

3D-принтеры существовали на промышленном уровне с конца 90-х годов, но были непомерно дороги. Только в последнее десятилетие развитие рынка 3D-принтеров способствовало переплетению двух миров: 3D-печати и моделирования.

Какие проблемы моделирования решает 3D-печать

Модель “Морской сокол” от MATERIA

Моделирование традиционно сопровождает много проблем, первейшая из которых, конечно, точность. Особенно это касается кривизны поверхностей и масштаба особо мелких деталей. Имеет значение и человеческий фактор — одно неверное движение руки могло испортить многочасовую работу, и от этого не был застрахован ни один мастер. Некоторые формы были просто слишком сложны или неоправданно трудоемки для изготовления вручную.

Еще одной повторяющейся проблемой были поломки из-за жары: модели выставляются под солнцем в плексигласовых футлярах во время ярмарок, которые, по большей части, приходятся на жаркие месяцы, поэтому создаются неблагоприятные условия для тех материалов, которые подвержены размягчению под действием жары и прямых солнечных лучей.

Преимущества использования 3D-принтера для изготовления моделей

3D-печать устраняет некоторые ограничения ручного производства и открывает двери для новых возможностей, которые ранее не рассматривались.

Время, необходимое для реализации модели с помощью 3D-печати, значительно меньше, чем при полностью ручном изготовлении, если в модели много мелких деталей. Постобработка напечатанных методом FDM деталей также требует времени, но значительно меньше, чем ручное вырезание.

И всё же основные преимущества заключаются не в скорости, а в точности и свободе формы. Для 3D-модели можно задать все необходимые формы и углы, выемки под крепления деталей и электропроводку и многое другое. Всё это можно спроектировать на стадии цифровой модели вместо того, чтоб потом кустарно вырезать вручную. Получая деталь заданной формы, с заранее сделанными каналами и пазами, моделист экономит время и силы. 

Кроме того, благодаря используемым в 3D-печати материалам и возможности регулировать заполнение деталей, саму модель можно сделать более легкой.

3D-печать позволяет использовать минимальное количество клея, отдавая предпочтение разборным соединениям, которые можно заранее заложить в модель на этапе проектирования.

Использование 3D-принтера позволяет создавать разборные модели, и работать с отдельными деталями при обслуживании или ремонте. Раньше все было прочно склеено и любая поломка могла погубить весь проект, но не теперь.

Использованные 3D-принтеры

Риккардо Суриано:

«Мы используем преимущества дельта-механики, размещая 99% наших деталей по оси z, что обеспечивает очень неплохое качество поверхности. Мы применяем Delta WASP 4070 INDUSTRIAL для более крупных деталей, а на Delta WASP 2040 TURBO2 печатаем самые мелкие детали. 

Мы стараемся максимально использовать все преимущества 3D-печати: создавая соединения и сочленения, фиксированные и подвижные, шестерни, пытаемся использовать эластичность, создаваемую заполнением, создаем ретикулярные структуры в качестве опор для мостов, и убеждены, что с точки зрения дизайна нам многие решения еще предстоит найти».

WASP в создании ортопедической обуви

Индивидуальная ортопедическая обувь.

Индивидуальная ортопедическая обувь предназначена для реабилитации и лечения патологических состояний стопы. Каждая пара такой обуви уникальна и делается под пациента. Этот пример — кейс мастерской Bennica Marasco Orthopedics, Италия.

3D-печать создает новый стандарт

Благодаря 3D-печати процесс создания индивидуальной ортопедической обуви стал более точным и удобным. 

Колодки для нее больше не нужно вырезать из дерева или дорабатывать покупные — их можно спроектировать в программе с учетом всех требований и затем напечатать.

Преимущества цифровой кастомизации

• Экономия времени и средств: больше не нужно покупать или вырезать традиционные деревянные колодки для каждого заказчика.

• Нет необходимости хранить на складе колодки и формы для обуви всех пациентов, чтобы использовать повторно. 

• Нет необходимости вырезать или лепить, отливать или фрезеровать колодки или формы для стелек вручную, что не только упрощает процесс, но и сокращает количество отходов. 

В результате — экономия времени, средств, и чистота на рабочем месте.

С помощью 3D-сканера создается цифровая модель стопы, затем специальное программное обеспечение обрабатывает данные, чтобы спроектировать точную форму колодки — на основе стопы пациента и выбранного шаблона. 

Использованный 3D-принтер

После того, как форма разработана в цифровом виде, она отправляется на 3D-принтер, в данном случае Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0, печатающий PLA. 

Индивидуальная колодка печатается несколько часов, а затем может быть использована неоднократно.

Плюсы и минусы 3D-принтеров WASP

Заключение

3D-принтеры WASP — профессиональное и промышленное оборудование с высокой продуктивностью и широкими возможностями. Они не могут похвастаться низкой ценой, но обеспечивают стабильно отличное качество 3D-печати любым подходящим материалом, что широко применяется профессионалами из разных областей деятельности, что мы и продемонстрировали в этой статье.

Оборудование поставляется с гарантией, а наши инженеры всегда помогут настроить его и интегрировать в ваше производство.