[КЕЙС] Как мы делали макет здания Novo Nordisk

Это история о том, как мы делали макет здания фармацевтической компании Novo Nordisk.

Популярность 3D-печати в архитектуре растет. Архитектурные макеты популярны не только у застройщиков и архитекторов, многие компании не против украсить интерьер 3D-макетами своих зданий. Это — один из таких заказов.

Заказ

Запрос от клиента поступил с уже готовыми рендерами зданий, сооружений и инфраструктуры, с общим планом территории и несколькими фотографиями реального объекта.

Достать 3D модели, по которым создавали рендеры, не удалось, но это не важно — при создании макета гораздо удобнее работать по собственным моделям, создав их с нуля.

Как это делалось раньше

До появления 3D-печати и станков с программным управлением макеты создавались вручную из бумаги и пенопласта, что имело свои характерные недостатки, такие как низкая точность и длительность изготовления.

Как это сделали мы

Проект

Так как у нас были только пара фотографий, рендеров и план БТИ малой части главного корпуса, масштаб подбирали довольно долго, примерялись. Делали несколько рендеров оснований. Сравнивали с исходными изображениями. Одним из требований заказчика было - разместить макет на площади не более 1 кв.м. Все было выполнено. Итоговая площадь подмакетника составила 0.97 кв.м.

На этапе оценки макета стало понятно, что основное здание на территории достаточно длинное. В связи с этим было принято решение: делать макет на основе внутреннего «скелета» данного корпуса. Далее — облицовка, потом — мелкие детали. Все объекты имеют четкие формы и углы. Это наблюдение позволило выбрать подходящий материал – акрил. Он достаточно гибок, но не слишком, в самый раз. При фрезеровке или резке на лазерном гравере, у деталей из листа акрила остаются четкие контуры и грани.

Каркас главного корпуса состоял из акрила толщиной 4 мм.

Эта оптимальная толщина, с учетом размеров самой конструкции, удобная для работы и дающая достаточную жесткость.

Макет моделировался как сборный конструктор, с учетом допусков (0,1 мм) и толщины реза лазерного станка (0,13 мм).

После этого была отработана модель территории, на ней разместились дорожки, фундаменты зданий, парковки, бордюры. Все элементы были выгравированы на 1 мм вглубь, на фанере толщиной 9 мм, и нарезаны.

Спроектировали остальные корпуса на территории. Половина произведена также, сборкой листовых материалов, вторая половина — 3D-печатью по технологиям SLA и FDM.

Создание

Пока макетчик обрабатывал уже готовые части — собирал, грунтовал, шлифовал и полировал, инженеры подготавливали облицовку основного здания. Выбор пал на акрил в 3 мм. Гравировка рельефа на 0.5 мм. Окна и двери прорезаются.

Далее — сборка-склейка. Все элементы сошлись как положено. Допуски, указанные выше, сыграли свою роль. Макет собрался как конструктор.

Для подмакетника использовали плиту ОСБ толщиной 15 мм.

Обработка шпатлевкой, затем грунтом, покраска в черный цвет и покрытие матовым лаком в четыре слоя. Это необходимо для того, чтобы акриловый колпак не оставлял следы или царапины на верхней поверхности основания, для сохранения внешнего вида.

Обработка и покраска

Далее — все самое сочное и интересное. Это обработка корпусов и покраска. После сборки все элементы покрывались несколькими слоями грунта. Таким образом, мы сохраняли текстуру и рельеф на зданиях, но при этом грунт выявлял различные дефекты поверхности.

Они устранялись по-старинке — ручной механической обработкой, наждачной бумагой в основном.

Каркас изнутри красился в черный цвет и покрывался лаком для того, чтобы внутренняя подсветка не была видна сквозь стены.

Можно было использовать черный акрил и не заморачиваться, но прозрачный уже был в наличии и мы сэкономили время, что важно — сроки заказа были достаточно жесткими.

Чтобы сделать крышу текстурированной, мы использовали пыль от полировки акрила. Распыляли ее при покраске. Это создавало равномерное покрытие с дисперсией.

Подсветка

Важной частью проекта являлась светодиодная подсветка. Внутрь здания было заложено основание в виде обработанного бруса. На него крепилась лента. Провода были выведены через основание. Блок питания крепится на основание снизу. Это хорошая стратегия, так как ОСБ не воспламеняется и не горит. В случае неполадок или замыкания подсветка просто выйдет из строя.

БП убран в короб, напечатанный из ABS-пластика на FDM принтере. Предусмотрен тумблер включения и отключения подсветки на проводе питания.

Детали

Изначально логотип был спроектирован по изображению от заказчика. Произведен на принтере Form 2 по SLA-технологии и покрашен кистью вручную.

Результат нас не устроил, лого было перерисовано в высоком разрешении и отдано на УФ-печать.

Машинки напечатаны по SLA-технологии на том же принтере и покрашены вручную.

Можно было достать где-то готовые, но это вышло бы дольше, да и оригинальности в проекте убавилось бы.

Трубы спроектированы и также напечатаны. Обработаны, отшлифованы и покрашены.

Флагштоки выполнены из стали, для сохранения жесткости при длине в 25 см и диаметре сечения 1,5 мм. Уложили флок — имитацию травы.

Колпак

Колпак мы сделали из акрила толщиной 4 мм. Колпак цельный и покрывает весь макет. Устанавливается с небольшим зазором. Лучше чуть больше, чем не попасть с допусками.

Возникшие трудности и их решение

Уже почти закончив макет, мы столкнулись с проблемой, которая сильно отразилась на всем проекте. Дело в том, что геометрия и расположение входной группы на главном здании отличались на каждом рендере от заказчика, а конкретных указаний, какой именно дизайн считать основным, не поступило, поэтому пришлось импровизировать, что и стало ошибочным решением – при первичном согласовании результатов работы заказчик сразу же указал на то, что входная группа не соответствует реальности, так же было выявлено еще несколько мелких неточностей.

При личном участии заказчика был составлен акт с указанием всех проблемных элементов, четко прописаны оговоренные исправления и сроки сдачи финального варианта.

Выводы

На этапе согласования масштабных проектов мы задаем заказчикам много вопросов и обсуждаем множество всяких тонкостей, но эта ситуация в очередной раз научила нас тому, что вопросов не бывает много, и количество полученной информации напрямую влияет на результат работы.

Если объемы таковы, что вы заинтересованы открыть собственную мастерскую, наши специалисты всегда помогут подобрать оборудование и материалы, пишите на sales@top3dshop.ru