Более 10 примеров применения коботов JAKA на производстве
Шанхайская компания JAKA производит коботов — коллаборативных роботов, безопасно работающих в тесном сотрудничестве с людьми.
Коллаборативные роботы JAKA успешно применяются для автоматизации производства во многих отраслях промышленности, обеспечивая рост эффективности и качества производства на применяющих их предприятиях.
Из этой статьи вы узнаете о более чем десяти примерах их применения — представляем вам десять кейсов и 12 видео об использовании этих коботов.
Фото: jakarobotics.com
Узнайте больше, прочитав статью.
Содержание:
- Роботы JAKA на производстве
- Примеры применения коботов JAKA
- Производство автомобильных световых приборов с помощью JAKA Zu 7
- Сборка задней панели светотехники для авто с помощью JAKA Zu 7
- Производство приводных ремней с помощью коботов JAKA Zu 12
- Установка и монтаж коробки передач с помощью JAKA Zu 18
- Обслуживание режущих и фрезерных станков с помощью коботов JAKA Pro 12
- Загрузка и разгрузка покрасочных станков коботами JAKA Zu 12
- Загрузка и выгрузка печатных плат с помощью коботов JAKA Zu 12
- Производство 5G-антенн с помощью коботов JAKA Zu 12
- Сборка LCD-панелей с помощью коботов JAKA Zu 18
- Пайка и сварка с помощью коботов JAKA
- Видео о применении коботов JAKA
- Заключение
Роботы JAKA на производстве
Фото: pomorobotics.com
Компактные и легкие коботы JAKA созданы с учетом приоритетов безопасности и точности. Они уже помогли сотням предприятий автоматизировать свои производственные линии и повысить производительность: на разных участках, от сварки до сборки и упаковки, гибкие манипуляторы роботов JAKA работают рядом с людьми, увеличивая эффективность предприятий круглые сутки, семь дней в неделю.
Фото: amazonaws.com
Примеры применения коботов JAKA
Фото: jakarobotics.com
Производство автомобильных световых приборов с помощью JAKA Zu 7
О клиенте
Компания является национальным высокотехнологичным предприятием и технологическим центром в провинции Чжэцзян, специализирующимся на проектировании, разработке и производстве автомобильного освещения. Компания в основном поставляет оборудование для GAC Toyota, GAC Mitsubishi, GAC Passenger Car, FAW Volkswagen, FAW Toyota, Dongfeng Nissan, Tianjin Toyota, Yamaha и других OEM-производителей.
Решаемые проблемы
Компания столкнулась с рядом проблем при выполнении задачи по закручиванию винтов при производстве компонентов автомобильного освещения.
-
Во-первых, производство шло медленнее, чем хотелось.
-
Во-вторых, компании пришлось тратить время и деньги на поиск новых сотрудников и их обучение. При повторяющихся задачах текучесть кадров имеет тенденцию быть высокой, что приводит к постоянным расходам.
-
В-третьих, в течение смены людям трудно сохранять сосредоточенность и концентрацию на задачах по завинчиванию винтов, что приводит к ошибкам.
Основная проблема, которая компанию беспокоила в отношении автоматизации, заключалась в том, что производство должно быть быстрым, оно должно соответствовать существующему времени обработки или превосходить его. Более того, развертывание и отладка должны были оказывать минимальное влияние на производство.
Решение
JAKA Zu 7 с полезной нагрузкой 7 кг может работать в течение 50 000 часов без остановки, при рабочем радиусе 819 мм.
Повторяющиеся задачи, такие как сварка, упаковка, укладка на поддоны, комплектация, размещение и т.д., не представляют проблемы, освобождая людей для выполнения менее физически трудоемких задач. Кобот может быть установлен под любым углом — на горизонтальной поверхности, вертикальной поверхности, на наклонной плоскости, или подвешен сверху.
Большинство покупателей JAKA Zu 7 — представители автомобильной промышленности, 3C-электроники, передового производства в сфере возобновляемых источников энергии, производства медицинского оборудования, химической промышленности и производства синтетических волокон, но этот кобот подходит и для многих других отраслей.
После консультации, компания выбрала двух коботов JAKA Zu 7 для автоматизации задачи по закручиванию винтов.
Благодаря гибкой установке, разному положению коботов, несколько из них может работать с одной деталью одновременно.
Результат
Каждый из двух коботов JAKA Zu 7 освободил четырех сотрудников, чтобы они могли сосредоточиться на более творческих и интеллектуально сложных задачах.
Площадь, занимаемая этим участком сборочной линии, была значительно уменьшена.
Период окупаемости составил менее 14 месяцев.
Сборка задней панели светотехники для авто с помощью JAKA Zu 7
О клиенте
Клиент в данном кейсе — разработчик автомобильного освещения, производящий стандартную и специальную светотехнику для разных автопроизводителей.
Решаемые проблемы
На заключительном этапе производства планки задних фонарей один из процессов включает в себя соединение структурных и функциональных элементов вместе, чтобы создать заднюю планку светового оборудования.
При сборке необходимо сначала выровнять две части, а затем закрутить несколько мощных винтов. Компания считала, что часть процесса, связанная с завинчиванием винтов, созрела для автоматизации, учитывая ее повторяющийся, но точный характер.
Задача заключалась в том, чтобы найти робота, который мог бы работать вместе с человеком-работником, выполняющим первую часть процесса, и которого также можно было бы легко перепрограммировать, чтобы он соответствовал схемам завинчивания винтов на различных панелях светового оборудования для разных моделей автомобилей. По этим причинам традиционные промышленные роботы не подходили и компания обратилась к коботам.
Решение
Компания установила двух коботов JAKA Zu 7 для выполнения задачи по завинчиванию винтов.
Благодаря своим компактным размерам и относительно небольшому весу их можно было установить в шкафу в перевернутом виде, то есть — планки задних фонарей можно было закрепить внизу отверстиями вверх.
Теперь рабочий завершает первый этап выравнивания, затем помещает планку в шкаф, где коботы, снабженные винтами, автоматически приступают к работе с поставленными деталями.
Работнику не нужно беспокоиться о безопасности, поскольку встроенное в кобота обнаружение столкновений заставит его прекратить работу в тот момент, когда какая-либо часть руки робота столкнется с непредвиденным препятствием.
Результат
Компания успешно автоматизировала повторяющийся, скучный и физически трудоемкий процесс завинчивания шурупов. В результате снизилась текучесть кадров, что привело к сокращению денежных и временных затрат на обучение.
Произошло значительное увеличение как объёмов, так и качества продукции. Коботы способны работать круглосуточно и без ошибок, что привело к увеличению количества обрабатываемых единиц продукции в день на 35%.
Производство приводных ремней с помощью коботов JAKA Zu 12
О клиенте
Сфера деятельности компании включает производство, переработку и продажу синтетического каучука, резиновых изделий и изделий из синтетических смол, аксессуаров к ним, импорт, экспорт и оптовую продажу вышеупомянутых и аналогичных продуктов, а также предоставляет сопутствующие консультации и услуги.
Основной продукцией являются различные приводные ремни для автомобильных двигателей, автомобильных кондиционеров, сельскохозяйственной техники и мотоциклов. В настоящее время клиентская база компании включает в себя таких гигантов, как Toyota, Honda, Nissan, Mitsubishi, Suzuki, GM, Volkswagen и Beijing Hyundai.
Решаемые проблемы
В компании существует процесс, при котором постоянные запасы резиновых ремней необходимо тестировать и обрабатывать, перемещая их, один за другим, между разными участками производства. Для этого требовалось до двух рабочих в смену, и это было физически тяжело, поскольку работникам приходилось часами стоять на месте в шумной обстановке. Из-за небольшого количества доступного пространства, а также необходимых скорости и ловкости этих операций, компания столкнулась с проблемой автоматизации процесса.
Решение
Поскольку традиционные промышленные роботы оказались непригодными для такой цели — громоздкими, компания обратилась к коботам. Были установлены три установки JAKA Zu 12, каждая — со своей рабочей зоной.
Благодаря их компактности и гибкости, их можно было установить в середине участка станка, чтобы манипулировать резиновыми ремнями так, как того требуют различные этапы производства.
Они действительно продемонстрировали ловкость, не хуже человека, взяв на себя скучную, повторяющуюся задачу и выполняя ее безостановочно.
Результат
Эффективность производства выросла на 25% после установки коботов JAKA Zu 12.
Сейчас каждый кобот может обрабатывать 1453 детали за 10 часов 30 минут, и это число может быть увеличено еще больше, поскольку коботы способны выполнять действие 24 часа в сутки.
Автоматизация этой задачи, по комплектации и размещению, позволила производителю сократить количество рабочих, вынужденных терпеть шумную производственную линию, переведя их на более безопасные, сложные и полезные задачи.
Установка и монтаж коробки передач с помощью JAKA Zu 18
О клиенте
Компания специализируется на производстве автозапчастей и аксессуаров для авто, производит и продает изокинетические ремни, а также обеспечивает послепродажное обслуживание своей продукции.
Решаемые проблемы
Часть процесса погрузки и разгрузки включает перемещение тяжелых редукторов с поддонов на роликовый конвейер. Эта задача требовала больших физических усилий от рабочих, из-за размера, веса и расположения коробок передач.
Было решено, что автоматизированное решение может улучшить условия труда и производственную мощность. Хотя рассматривались традиционные промышленные роботы для захвата и перемещения, в конечном итоге они не подходили для ограниченного рабочего пространства и имели меньше возможностей безопасно работать вместе с людьми. Вместо этого решением стал коллаборативный робот.
Решение
Компания решила интегрировать кобота JAKA Zu 18, оснащенного системой 3D-камеры. Вес редукторов не был проблемой для Zu 18, а, благодаря широкому рабочему радиусу, каждый робот смог легко вынимать из поддонов по четыре таких объекта.
JAKA Zu 18 — это коллаборативный робот с самой большой грузоподъемностью в линейке JAKA Zu — 18 кг, — и значительным рабочим радиусом, — 1073 мм.
Он может использовать эту способность не только для выполнения стандартных тяжелых задач, но и для выполнения тонких и точных работ; его шестиосевая конфигурация обеспечивает превосходную повторяемость ±0,03 мм.
Несмотря на большую грузоподъемность, Zu 18 невероятно безопасен. Он оснащен системами визуальной и моментной защиты от столкновений, которые позволяют работать в любых условиях, не требуя защитного ограждения.
JAKA Zu 18 идеально подходит для выполнения множества задач: упаковки, укладки на поддоны, сварки, испытаний, затяжки винтов, впрыска в пресс-формы, склеивания и так далее.
Он используется в таких отраслях, как производство или испытание медицинских приборов, металлообработка, химическое производство, а также в стандартном производстве и складском хозяйстве.
3D-камера позволяет коботу точно определять положение объектов, что помогает ему быстро и надежно захватывать их. В целях безопасности кобот не только имеет встроенное обнаружение столкновений, но и автоматически снижает свою скорость до 10% от нормальной рабочей скорости всякий раз, когда человек находится в его рабочей зоне.
Результат
Компании удалось успешно автоматизировать задачу по сбору и размещению, освободив четырех человек от очень тяжелой физической работы, и позволив им сосредоточиться на более сложных задачах.
Обслуживание режущих и фрезерных станков с помощью коботов JAKA Pro 12
О клиенте
Компания специализируется на производстве автозапчастей и аксессуаров. Она производит и продает изокинетические ремни, а также осуществляет послепродажное обслуживание разнообразных автозапчастей и других изделий.
Решаемые проблемы
В течение некоторого времени компания эксплуатировала производственную линию, состоящую из 119 режущих и фрезерных станков, и пришла к выводу, что настало время для модернизации.
Существующая система требовала работы 60 специалистов на пяти участках обслуживания станков, каждый из этих сотрудников находился в достаточно жестких условиях. Специалистам приходилось работать в условиях повышенного шума, в тесном рабочем пространстве и с риском для здоровья и безопасности.
Компания решила уменьшить влияние некоторых из этих факторов, сократить расходы на страхование, электроэнергию и воду, а также увеличить продолжительность производственного цикла.
Хотя процесс уже был в некоторой степени автоматизирован, оценка новейших технологий автоматизации показала, что с помощью коботов его можно автоматизировать полностью. Такая автоматизация позволит также увеличить количество используемых машин, тем самым повысив производственную мощность.
Решение
В рамках этого проекта было установлено 56 коллаборативных роботов JAKA Pro 12. С помощью интегратора коботов они были настроены на обслуживание 119 режущих и фрезерных станков.
Влияние суровых условий среды на производстве не смогло стать причиной отказа от этого оборудования, благодаря защите JAKA Pro 12 по классу IP68, что означает, что он не подвержен воздействию пыли, воды и масла.
Компания четко определила свои ожидания в отношении постоянного производства и, основываясь на этом, выбрала коботов, которые способны работать в течение 50 тысяч часов — по 24 часа в сутки, почти шесть лет беспрерывно.
Коботы были направлены на обработку различных изделий, таких как вращающиеся внутренние крюки, промежуточные валы, трехштырьковые валы и т.д. Благодаря огромному ассортименту предлагаемых концевых эффекторов, работа с этими изделиями, несмотря на их зачастую гладкие поверхности и нестандартные формы, не представляла никаких трудностей.
Интеграция коботов в производственную линию заняла около недели, на монтаж каждого участка ушло около полутора дней.
После завершения интеграции компания захотела внести небольшие коррективы. Благодаря возможностям обучения и графического программирования коботов, сотрудники компании смогли выполнить эти изменения сами, без привлечения квалифицированного интегратора.
Результат
В результате были решены все проблемы, описанные в первоначальном обзоре ситуации.
Общая мобильность увеличилась с 90% до 98%, а время производственного цикла сократилось на 20%.
Если раньше смены проходили пять дней в неделю, то теперь производство возможно семь дней в неделю, что повышает производительность и эффективность.
С точки зрения окупаемости инвестиций компания ожидала, что срок окупаемости составит два года, но фактически он составил всего полтора. Этому способствовала дополнительная экономия на электроэнергии, воде, услугах и продуктах, необходимых для поддержания комфортных условий труда.
Более 60 работников получили возможность повысить квалификацию, развить свою карьеру за счет специальных знаний по автоматизации или сосредоточиться на более сложных, творческих задачах. В результате снизился уровень текучести кадров.
Загрузка и разгрузка покрасочных станков коботами JAKA Zu 12
О клиенте
Клиент в этом кейсе — один из крупнейших производителей, сборщиков и поставщиков гибких печатных плат в мире.
Решаемые проблемы
При производстве печатных плат одним из стандартных процессов является трафаретная печать. Для этого компания использует большие печатные машины, способные одновременно обрабатывать две панели материала гибких печатных плат.
По мнению компании, процесс загрузки и выгрузки заготовок в машину и из машины требует усовершенствования по нескольким причинам.
-
Во-первых, установленная производительность на один день работы составляла около 2 000 штук, что было недостаточно для выполнения всех поступающих заказов.
-
Во-вторых, условия для рабочих, выполняющих погрузку и разгрузку, были не самыми лучшими — желтое освещение, сильный запах чернил, многократный подъем панелей FPC требовал больших физических усилий. Это приводило к высокой текучести кадров, что означало дополнительные затраты на обучение.
-
В-третьих, из-за высокой текучести кадров и повторяющегося характера работы производственный процесс был непоследовательным, в следствие чего ошибки были частым явлением.
Решение
Решением стала автоматизация этой задачи, для чего компания выбрала шесть коботов JAKA Zu 12. Оснащенные концевыми эффекторами с присосками, они могут легко переносить по две панели из зоны подачи в машину, а после печати — обратно на стеллаж. Они могут выполнять эту операцию 24 часа в сутки 365 дней в году.
Коботы были выбраны вместо традиционных промышленных роботов по нескольким причинам.
Во-первых, это их размер — компактные и легкие, они легко устанавливаются в центре трех зон работы — подача, машина, склад, — и позволяют перемещаться между ними в компактном пространстве.
Другая особенность — безопасность. Заводской цех — это зона совместной работы, где люди работают вместе с роботами и станками. Благодаря встроенному модулю обратной связи по крутящему моменту, коботы JAKA Zu 12 не нуждаются в защитных ограждениях, они прекращают работу при обнаружении любого столкновения, обеспечивая безопасность людей, которые находятся рядом.
И, наконец, гибкость коботов. Они были установлены и введены в эксплуатацию менее чем за один день, а при необходимости могут быть легко переназначены для выполнения новых задач штатными сотрудниками, без привлечения посторонних специалистов, которое могло бы отнять много времени.
Результат
Благодаря установке шести коботов, двадцать сотрудников, ранее занятых ручным трудом, теперь могут сосредоточиться на более творческих, интеллектуальных задачах. Кроме того, половина из них, которым раньше приходилось работать в ночные смены, теперь могут работать днем, что обеспечивает более высокое качество жизни.
После автоматизации производственные мощности выросли на 20%, была решена проблема высокой текучести кадров, сократились затраты денег и времени на обучение, производство стало более стабильным и безошибочным.
Срок окупаемости инвестиций составил менее двух лет.
Эти доступные, компактные и безопасные коботы обеспечивают компании конкурентное преимущество в производстве высококачественной и крупносерийной продукции.
Загрузка и выгрузка печатных плат с помощью коботов JAKA Zu 12
О клиенте
Еще один крупный производитель печатных плат для электроники.
Решаемые проблемы
Производитель выявил одну задачу, которую можно оптимизировать с помощью автоматизации. Она заключалась в загрузке и выгрузке печатных плат на станок со скользящим ПЛК для зачистки и последующей укладки зачищенных плат в слои с защитной бумагой.
Девять рабочих, занятых на 18 станках, выполняли 450 изделий в день. В связи с повторяющимся и физически тяжелым характером работ, эффективность производства была низкой, безопасность работников подвергалась риску, имели место человеческие ошибки и, в связи со всем этим, имела место нежелательная текучесть кадров.
Решение
Для автоматизации процесса загрузки и выгрузки FPC компания решила приобрести девять коботов JAKA Zu 12. Выбор коботов вместо традиционных роботов для промышленной автоматизации был сделан из-за их короткого срока окупаемости, высокой точности и аккуратности.
Zu 12 также оценили за их компактность — они легко вписались в пространство существующего оборудования. С помощью профессиональных интеграторов коботов их развертывание заняло всего несколько часов.
Теперь каждый кобот действует следующим образом: сначала он берет печатную плату из необработанного штабеля и помещает ее на загрузочную платформу зачистной машины — слайдер с ПЛК. Во время зачистки печатной платы кобот переносит лист защитной бумаги из необработанной стопки и укладывает его поверх обработанной стопки.
После того, как печатная плата снята, он перекладывает ее на защитную бумагу в обработанный штабель и начинает процесс заново. Каждый кобот способен выполнять эту операцию без ошибок 24 часа в сутки.
Результат
Отзыв руководства компании был очень положительным. Благодаря девяти коботам эффективность производства сразу же возросла на 15%.
Это позволило высвободить персонал и сосредоточить его усилия на более безопасных и творческих задачах, что привело к снижению текучести кадров.
Было отмечено, что работники теперь чувствуют себя более ценными и меньше устают, поскольку им больше не приходится поднимать тяжелые предметы по восемь часов в день.
Производство 5G-антенн с помощью коботов JAKA Zu 12
О клиенте
Одна из крупнейших в мире, по объему выручки, компаний по оказанию услуг в области производства электроники, входящая в список Fortune 500. Ее деятельность охватывает 30 стран.
Решаемые проблемы
После анализа производственной практики были выявлены области, требующие улучшений в задаче загрузки и вызгрузки.
Задача заключалась в последовательном перемещении набора компонентов между стеллажами, дозирующими машинами, испытательными участками, винтовыми станками и выходными платформами.
Для этого на каждой станции должен был находиться один человек, а для поддержания круглосуточного производства необходимо было чередовать дневные и ночные смены.
Эффективность работы персонала была низкой: из-за повторяющихся, скучных задач люди быстро уставали и теряли концентрацию.
Кроме того, наблюдалась значительная текучесть кадров, что требовало частого и трудоемкого обучения. Из-за тяжелых компонентов и повторяющейся физической работы сотрудники, работавшие над этими задачами, подвергались риску травматизма.
Наконец, в связи с эпидемической ситуацией, оказалось нецелесообразно пропускать через заводской цех большое количество людей, поскольку вспышка заболевания привела бы к остановке производства.
Решение
Для того чтобы сбалансировать трудозатраты и автоматизацию, а также избавить сотрудников от некоторых факторов риска, компания решила интегрировать три коллаборативных робота JAKA Zu 12 на одном сборочном рабочем месте.
Благодаря совместной работе и динамическому переключению конечных эффекторов, коботы смогли самостоятельно освоить технологические процессы, выполняя все необходимые операции по загрузке, вызгрузке, комплектации и размещению.
Это позволило высвободить персонал для контроля качества и сосредоточиться на более творческих и менее физически рискованных задачах.
Результат
Три установки JAKA Zu 12, установленные на одном сборочном участке, увеличили производственную мощность на 15%. В результате их интеграции сократилась текучесть кадров, уменьшился поток людей, ходящих по цеху, что снизило вероятность остановки производства из-за вспышки заболевания.
Интенсивность работы персонала снизилась, а совместная работа с коботами позволила повысить эффективность. Полный срок окупаемости этой установки составил менее двух лет.
Сборка LCD-панелей с помощью коботов JAKA Zu 18
О клиенте
В этом случае клиентом был производитель оптоэлектроники и ведущий поставщик интеллектуальных вертикальных решений, основанных на премиальных дисплейных технологиях.
Решаемые проблемы
При производстве ЖК-панелей в компании есть одна задача, которая заключается в закручивании шестнадцати винтов для крепления конструктивных и функциональных элементов друг к другу. Ранее для выполнения этой задачи на каждом рабочем месте требовалось по два работника в дневную и ночную смены.
Компания выявила несколько проблем:
-
Во-первых, из-за повторяющегося характера работы сотрудникам было трудно сосредоточиться.
-
Во-вторых, наблюдалась высокая текучесть кадров, а значит, приходилось тратить время и деньги на обучение новых сотрудников.
-
В-третьих, в условиях сложившейся эпидемической ситуации, большой поток людей, прибывающих из разных регионов, создавал угрозу вспышки заболевания, что могло привести к гибели производства.
-
И, наконец, необходимо было позаботиться о безопасности работников, так как работа была сопряжена с определенным физическим риском.
В результате совокупности этих факторов компания решила обратиться к робототехническим решениям, чтобы автоматизировать процесс завинчивания, освободив рабочих для более творческой, полноценной и безопасной работы.
Решение
После консультаций с компанией JAKA и с помощью интегратора коботов компания выбрала для установки восемь коботов JAKA Zu 18.
Такой выбор был обусловлен высоким уровнем безопасности, простотой использования и гибкостью этих машин. Коботы были оснащены системой технического зрения, для считывания точек разметки, а также специальными концевыми эффекторами, каждый из которых способен одновременно переносить и закручивать по десять винтов.
Процесс завинчивания был автоматизирован следующим образом:
-
Сначала на сборочный конвейер поступают компоненты, подлежащие завинчиванию.
-
Затем кобот загружается винтами.
-
Он перемещается к компоненту и считывает первую из двух точек маркировки для определения точного расположения отверстий, после чего приступает к завинчиванию десяти винтов.
-
Так как всего в задании участвует шестнадцать винтов, а концевой эффектор несет десять, то после завершения первой партии винтов он снова загружает их, возвращается для считывания второй точки маркировки и завершает задание.
-
После завершения он сообщает об этом ПЛК, и готовый компонент автоматически спускается из рабочей зоны на линию сборки.
Результат
Все проблемы, выявленные компанией при первоначальной оценке задачи, были решены.
-
Были сэкономлены расходы на воду и электроэнергию, поскольку больше не нужно было поддерживать условия, необходимые для комфортной работы людей в ночные смены.
-
Сокращение физических задач повысило безопасность работников, а автоматизация уменьшила поток людей по цеху.
-
Согласованность действий коботов позволила исключить человеческий фактор, а значит, повысить качество выпускаемой продукции, что привело к увеличению числа повторных клиентов.
Благодаря применению коботов для завинчивания шурупов производственная мощность увеличилась на 50%, а срок окупаемости их внедрения составил менее года.
Пайка и сварка с помощью коботов JAKA
О клиенте
Ведущий мировой производитель технологий, поставляющий критически важные компоненты для интеллектуальных систем IoT, с особым акцентом на телекоммуникационное оборудование и прецизионные металлические изделия.
Решаемые проблемы
Компания искала роботизированные решения для автоматизации рабочих процессов в области сварки и пайки, чтобы ускорить производство, сократить количество людей на одном рабочем месте, повысить качество и стабильность выпускаемой продукции.
Менеджеров предприятия беспокоила не только неэффективность работы четырех человек на одном рабочем месте, но и безопасность работников. Пайка и сварка могут представлять опасность для здоровья, из-за высоких температур и дыма, поэтому они хотели снизить риск или вовсе избежать его.
Решение
Компания могла бы выбрать традиционного промышленного робота для автоматизации процесса сварки, но такое решение имело бы два недостатка.
-
Во-первых, в силу специфики задачи, один из четырех рабочих должен был постоянно находиться на месте, чтобы загружать и выгружать изделия на конвейер. При использовании традиционного робота это потребовало бы установки защитного ограждения или огражденного рабочего места. Однако такая установка была бы нецелесообразной, из-за ограниченности пространства в данной части заводского цеха. При выборе кобота такая установка не требуется, поскольку он предназначен для безопасной работы рядом с человеком.
-
Во-вторых, традиционные промышленные роботы, как правило, требуют программирования. Компания опасалась, что перепрограммирование повлечет за собой дополнительные расходы и потребует остановки производственной линии на длительное время, поэтому необходимо было найти решение, которое могло бы подойти для штатных сотрудников без предварительных знаний в области программирования.
Коботы JAKA разработаны таким образом, что их легко программировать, обучать и управлять ими, используя графический интерфейс и позиционирование с помощью перетаскивания. Любой из сотрудников, независимо от того, занимался ли он ранее программированием роботов или нет, может переназначить и настроить автоматизацию сварочного процесса.
После проведения консультаций с компанией JAKA, компания выбрала коботов JAKA Zu 12 и JAKA Zu 3 для интеграции в процессы сварки и пайки.
Сначала JAKA Zu 12 поднимает на конвейерную ленту объект, подаваемый работником. Он поднимает его и устанавливает в несколько положений, относительно установленного детектора для тестирования. По окончании тестирования кобот помещает объект на другой конвейер, где он передается на JAKA Zu 3. Zu 3 приступает к пайке, выполняя все восемь точек пайки на объекте менее чем за две минуты.
Результат
После завершения интеграции коботов линия пескоструйной обработки была полностью модернизирована, к удовлетворению компании.
Это не только обеспечило безопасность сотрудников, но и повысило эффективность работы, поскольку обслуживание оборудования — загрузка и разгрузка, — могло осуществляться 24 часа в сутки.
К удивлению компании, счета за электроэнергию оказались ниже, чем раньше, поскольку отпала необходимость регулировать температуру в рабочей зоне в соответствии с комфортной для человека.
Еще одно снижение затрат после установки кобота — отказ от страховых выплат сотрудникам, вынужденным работать в длинные дневные и ночные смены.
Все это позволило получить более высокую рентабельность инвестиций, чем прогнозировала компания, а срок окупаемости составил менее двух лет.
Видео о применении коботов JAKA
Упаковка еды
Упаковка пищевых продуктов: снижение общей стоимости оборудования на 20% и времени выполнения одного действия на 30%.
Кофейня
Полностью роботизированное приготовление кофе из капсул.
Работа на производстве
Кобот JAKA выполняет шесть различных задач с помощью шестипозиционного захвата.
Сборка устройств
Сборка пультов управления для PCB-станков.
Игра в го
Кобот JAKA играет в го с человеком.
Обработка печатных плат
Решение для автоматизации флексографической печати в электронной промышленности:
Кобот JAKA Zu7 захватывает плату через присоску и перемещает ее. Камера JAKA Lens2D анализирует и определяет местоположение гибкой платы и отправляет данные роботу. После того, как кобот отрегулирует положение платы, она перемещается в заданную позицию под руководством камеры.
Шлифовка
Кобот JAKA оснащен шлифовальной головкой. Посредством перетаскивания и обучения шлифовальная позиция запоминается роботом и сохраняется, что позволяет реализовать шлифование нестандартных объектов и сложных поверхностей.
Сборка автомобильного светового оборудования
Кобот JAKA Zu 12 может полностью экспортировать контур для склеивания путем автономного программирования, импортировать его в память робота, автоматически генерировать полную программу и завершить процесс склеивания автомобильных ламп.
1. Внешний контур лампы неравномерен, ее поверхность представляет собой сложную криволинейную поверхность, и процесс склеивания требует большой точности. Если проводить обучение робота по точкам вручную, то объем работы будет большим, а период отладки очень длительным. Оффлайн-программирование робота для сохранения карт происходит быстро и точно, что значительно сокращает время отладки.
2. Во время автономного программирования положение клеевого пистолета в манипуляторе робота может быть отредактировано в любой позиции, чтобы исключить его неправильное положение и предотвратить нештатные ситуации, такие как перелив клея.
3. Кобот JAKA Zu 12 не занимает места на столе, гибок в развертывании и имеет высокое соотношение нагрузки и веса.
Сборка крышки двигателя
Гибкая сборка клапанной крышки двигателя.
1. Обеспечивает успешное выполнение всех действий с оборудованием.
2. Сокращает цикл отладки.
3. Кобот управляет проворачиванием вала двигателя, захватывает несколько клапанных крышек за раз, а затем помещает клапанные крышки в двигатель. Это значительно экономит ресурс оборудования.
Склеивание батареи
Склеивание элементов батареи:
Удобное, быстрое и эффективное решение для автоматического производства, которое сочетает в себе работу робота-картографа и планирование траектории движения двух манипуляторов для завершения сборки литиевых батарей на сборочной линии.
2. Используется ПО JAKA Lens2D, где имеется независимая система визуальной идентификации и позиционирования, которая может точно информировать робота о текущем положении на сборочной линии; программа компьютерного зрения JAKA Lens 2D работает в системе шкафа управления, без дополнительного промышленного компьютера, что позволяет реализовать систему компьютерного зрения без лишних затрат.
3. Совместная работа двух манипуляторов требует более жесткого планирования траектории движения роботов, что позволяет обеспечить одновременную слаженную работу манипуляторов.
Фасовка и подача мороженого
Высокоточное дозирование и подача мороженого в стаканчиках.
Сборка авто
Посмотрите, как JAKA Cobot выполняет задачи по подбору и размещению деталей на корпусе автомобильного двигателя.
Заключение
Коллаборативные роботы делают труд рабочих более безопасным и менее востребованным, снижают траты на обучение и содержание персонала и повышают рентабельность производств, а также стабильность качества продукции и, как результат, ее востребованности у покупателей.
Оставить комментарий