[КЕЙСЫ] Применение 3D-принтеров Imprinta Hercules в производстве

Из этой статьи вы узнаете о некоторых примерах применения 3D-принтеров Hercules производства российской компании Imprinta.

Содержание:

• Применение Imprinta Hercules на производстве
  • 3D-печать в обувном производстве Ralf Ringer
  • 3D-печать в студии дает конкурентные преимущества
  • 3D-печать формочек для печенья в компании 3Dform
  • 3D-печать в производстве корпусов медоборудования в ООО «НПФ "МЕДТЕХНИКА"»
  • 3D-печать в производстве и модернизации электроники для железных дорог
  • 3D-печать в SupremeMotors: коляски и снегокаты
• Плюсы и минусы 3D-принтеров Imprinta Hercules

Применение Imprinta Hercules на производстве

3D-печать в обувном производстве Ralf Ringer

3D-принтеры при изготовлении обуви используются уже не первый год.

Российская компания RALF RINGER производит и продает обувь для всех возрастов под торговыми марками «Ralf Ringer», «Piranha» и «Riveri», выпуская обувь на своих производствах в Москве, Владимире и Зарайске и применяя 3D-печать с 2017 года.

Традиционное изготовление подошв стоит дорого и происходит не быстро — алюминиевые пресс-формы на одну модель могут стоить до 10 тысяч евро. Для снижения расходов и нивелирования рисков макет такой оснастки должен быть выполнен очень точно, для чего раньше использовались шестикоординатные станки с ЧПУ и порошковые 3D-принтеры, что было очень дорого. В 2017 году компания приобрела для этих целей 3D-принтер HERCULES STRONG и себестоимость макета уменьшилась в 15−20 раз, при этом время его производства сократилось до одних суток.

После успешной обкатки технологии при работе с плоскими подошвами в RALF RINGER применили такой же метод для каблуков. Каблуку необходимо правильно опираться на плоскость, сохраняя безопасность и комфорт владельца обуви. Элементы низа обуви должны быть идеально подогнаны друг к другу — каблук, стелька, супинатор и задник, — их расположение, плотность и гибкость, размеры и форма, толщина деталей. Для точного определения формы и толщины деталей теперь используется 3D-печать — детали печатают и опробуют на этапе проектирования столько раз, сколько необходимо, что экономит много времени и средств. 

При помощи 3D-печати в компании также создают некоторые запчасти для прочего используемого оборудования, что изрядно экономит средства и время при ремонте. 

Кроме того, 3D-печать дает возможность производить оснастку для собственных нужд производства, такую как колодки, упоры и обжимки всевозможных форм — это позволяет расширить ассортимент производимой RALF RINGER обувной продукции.

3D-печать в студии дает конкурентные преимущества

Рассказываем об использовании 3D-принтера Hercules Strong основателем мастерской MIR3D.RND Александром Богомоловым.  

В 2019 Александр успешно прошел губернаторскую программу подготовки для малого и среднего бизнеса, и дипломный проект представил как бизнес-план для открытия мастерской по 3D-фрезеровке и 3D-печати, а после защиты проекта реализовал его.

Необходимый для реализации 3D-принтер должен был соответствовать нескольким основным критериям: 

• Профессиональный уровень самого оборудования и качества его работы; 

• Оборудование произведено в РФ;

• Возможность оперативной связи с производителем, быстрого получения техподдержки и запчастей;

• Крупная область печати для одновременного изготовления нескольких изделий.

3D-принтеры Hercules подошли по всем этим параметрам. Выбран был Hercules Strong.

Чтобы создать уникальное товарное предложение, Александр выбрал не охваченную другими 3D-печатниками сферу и создал устройство для парикмахеров — приспособление для формирования дредов.

Угадав с уникальным продуктом, Александр получил стабильный постоянный спрос на свои изделия, который обеспечил их продаваемость и хороший доход.

Также студия Александра печатает изделия для выставочных павильонов и тентов для кафе — уголки, крестовины и другую подобную крепежную продукцию.
 

3D-печать формочек для печенья в компании 3Dform

Евгений Рубцов, основатель и руководитель 3D-печатной компании 3Dform, также нашел свой способ применения 3D-печати — его компания создает приспособления для кондитеров — вырубные и оттискные формы для теста. 3Dform применяет в своей работе 3D-принтеры Hercules Original и Hercules Strong.

Интерес Евгения к 3D-печати проявился давно, более пяти лет назад, когда доступных моделей 3D-принтеров было еще не так много, а цены на них были очень высоки. С годами интерес не исчез, а рынок стал предлагать аппараты для 3D-печати достойного качества по более доступным ценам.

Через несколько месяцев после покупки 3D-принтера, научившись работать на нем, Евгений с супругой нашли и свою нишу на рынке — печать изделий для работы кондитеров, приспособлений для изготовления печенья и пряников.

Теперь 3Dform производит изделия на десяти 3D-принтерах Hercules и одном Hercules Strong. Её приспособления для кондитеров продаются на крупнейших маркетплейсах и официально сертифицированы для работы с пищевыми продуктами. В планах предприятия — развитие и рост.

3D-печать в производстве корпусов медоборудования в ООО «НПФ "МЕДТЕХНИКА"»

ООО «НПФ "МЕДТЕХНИКА"»  производит изделия медицинского и лабораторного назначения, такие как:

• Средства первой помощи и реабилитации,

• Термоконтейнеры (холодильники) для транспортировки биоматериалов,

• Приспособления для операций,

• Приборы вакуумной терапии.

Компания использует 3D-принтеры Hercules 2018.

Ведущий инженер лаборатории компании Марк Сидельников рассказал нам о том, как выбирался 3D-принтер и для чего применяется 3D-печать на предприятии.

Принтер приобретался в первую очередь для производства корпусов приборов, максимально быстрого, точного и, насколько это возможно, безотходного. Используемое ранее литьё в силиконовые формы показало много брака, а получаемые детали требовали больших трудозатрат на постобработку. Также сыграло свою роль то, что 3D-печать намного удобнее и быстрее при модернизации выпускаемых деталей.

Кроме того, при литье корпусов не было возможности модернизировать детали, а 3D печать легко решала этот вопрос.

Первый Hercules был куплен компанией еще в 2017, это была модель Hercules 2016 — он был выбран благодаря цене и совместимости с широчайшим ассортиментом материалов.

В 2020 компания приобрела Hercules 2018 с закрытой камерой и улучшенным качеством печати, и этот 3D-принтер вызвал лишь положительные отклики персонала, так как хорошо держит калибровку и печатает тихо и качественно.

Сейчас 3D-принтеры Hercules используются «НПФ "МЕДТЕХНИКА"» для создания корпусов медицинских приборов, разных креплений и герметично закрываемых емкостей.

Внедрение в компании "МЕДТЕХНИКА" 3D-печати помогло

• Сократить затраты времени и труда;
• Сэкономить на материале;
• Свести практически к нулю количество брака;
• Вносить оперативные изменения в конструкцию деталей.

3D-печать в производстве и модернизации электроники для железных дорог

Информацией по этому кейсу поделился Александр, руководитель проектов «Транстелесофт».

3D-принтер предполагалось применять в печати деталей при их модернизации — раньше фирма оформляла заказ на такую услугу у стороннего подрядчика около четырех раз в месяц и ждала результатов. В приобретении принтера персонал увидел возможность сократить как время ожидания, так и расходы на саму печать, и волокиту с заказами и счетами. 

Расчетный срок окупаемости оборудования составил около четырех месяцев и принтер решено было купить.

При выборе оборудования были рассмотрены разные варианты. С учетом приоритета надежности и сохранения возможности быстрого сервисного обслуживания решено было выбрать модель отечественного производства. 

Продукция Imprinta была выбрана по той причине, что о ней уже имелись положительные отзывы коллег из других компаний. После ознакомления с характеристиками 3D-принтеров Hercules разных моделей выбор был сделан в пользу модели Hercules Strong Duo. 

Также решено было закупать и пластик для печати Imprinta — фирменный филамент Clotho Filaments. Это оказалось особенно удобно, так как его склад находится в Москве, что здорово сокращает срок доставки.

3D-принтер показал себя как очень полезное и практически незаменимое оборудование, поэтому эксплуатируется он практически беспрерывно. При его помощи уже запущены в серию такие изделия, как внутрикорпусные крепления для разводки кабелей и основания для ферритового сердечника, а также разработаны разные схемы размещения комплектующих в приборах, учитывающие удобство доступа, теплоотведение и прочее.

Как отдельно заметил Александр: за всё время использования в компании 3D-принтера Hercules Strong Duo не возникло ни единого нарекания.

3D-печать в SupremeMotors: коляски и снегокаты

SupremeMotors разрабатывает электрифицированные средства передвижения, в частности — легко монтируемый электропривод для любой обычной инвалидной коляски и детский электротранспорт — снегокат и миниэлектромобиль.

Компания SupremeMotors была основана и начала свою работу в 2017 году с участия в акселераторах стартапов и выставках. На часть денег, выигранных на шоу "Идея на миллион", основатель и гендиректор компании Николай Юдин впервые приобрел 3D-принтеры, тогда это были первые принтеры компании — Hercules и Ultimaker.

Демонстрация монтажа электропривода для инвалидного кресла

Теперь компания использует 3D-принтеры Hercules, Raise 3D, Ultimaker и Intamsys.

Hercules 2018

3D-печать помогла SupremeMotors разработать и производить их продукты, в том числе первый — электропривод для кресла-каталки. Все его детали были спроектированы в SOLIDWORKS и напечатаны на 3D-принтере. В процессе разработки комплектующие дорабатывались и печатались снова и снова. Такой подход позволил максимально быстро довести конструкцию до финишного состояния и отправить на производство. Сейчас этот электропривод продается в пятнадцати странах.

Макеты

Для облегчения установки устройства компания создала монтажный комплект, который также печатается на 3D-принтере и поставляется дилерам, чтобы они могли легко монтировать устройство на коляски пользователей.

Оснастка для установки

SupremeMotors применяет 3D-печать также в производстве детского снегоката. Он состоит частично из производимых сторонними компаниями деталей, частично из собственных, производимых SupremeMotors, и для скрепления компонентов между собой применяются 3D-печатные изделия — элементы крепежа печатаются на 3D-принтере Hercules 2018.

Детский электрический снегокат

Крепления печатают из прочных материалов, таких как PTG и Ultem.

Плюсы и минусы 3D-принтеров Imprinta Hercules

Top 3D Shop и производитель дают официальную гарантию на всё поставляемое оборудование, а также оказывают техническую поддержку и гарантийное обслуживание.